我们常说的机床，也被称为工业母机，主要包括车床、铣床、刨床、钻床、镗床、磨床、制齿机等多个类别。作为生产设备的设备，机床是整个工业体系的基石，也是工业制造产业最核心的环节。
早在15世纪就已出现了早期的机床，1774年英国人威尔金森发明的一种炮筒镗床，被认为是世界上第一台真正意义上的机床，它解决了瓦特蒸汽机的气缸加工问题。到了18世纪，各种类型的机床相继出现，并快速发展，如螺纹车床、龙门式机床、卧式铣床、滚齿机等，为工业革命及其后建立现代工业奠定了工具基础。可以说，机床的技术水平，决定了现代装备制造业的水平，进而决定了一个国家或地区的工业制造能力，对国民经济发展有基础性的作用，也是国家竞争力的重要标准之一。
同时，由于对国防军工的重要支持作用，这一产业也被各国归为战略性产业，日本、德国、美国等技术领先的国家常年对我国实施技术封锁，使得我国机床产业的发展过程充满了艰难与陷阱，在产品技术、质量和企业效率方面长期存在巨大差距。
1952年，世界上第一台数字控制机床在美国麻省理工学院问世，标志着机床数控时代的到来。今天看来，这是一个极具标志性意义的节点，可以说现代制造业的数字化，就始于数控机床及其核心数字控制技术的诞生与发展。
自那以后，机床产业的重大进步，就一直和电子信息技术的发展有着高度的相关性。工业化与机床进化史如表4-21-1所示。机床产品也正式确立了结构件、控制系统、传动系统、驱动系统和刀库、刀塔组件及其他零部件的主要结构构成。不过，由于当时还比较原始的集成电路性能和处理器能力，数控机床在之后大约20年的时间里，都未能进行大规模的商业化。直到20世纪70年代初，大规模集成电路(LSI)和微处理器(CPU)的问世，使得微电子技术迅速崛起，这才为数控机床的规模化生产和广泛的商业化应用创造了条件。美国、日本、欧洲随之迎来了数控机床的爆发式发展，在20世纪80年代初就相继实现了对机床产品技术的全面升级。1982年，日本山崎马扎克(Yamazaki MAZAK)公司就已经实现了旗下机床产品的完全数控化。
表4-21-1 工业化与机床进化史
相比之下，中国数控机床技术的研发起步并不算晚，1958年，清华大学和北京第一机床厂就合作研发出了中国第一台数控升降台铣床（采用分离元件技术），比起世界第一台数控机床只晚了6年。但其后的20年，出于历史原因，我国数控机床技术的进步十分缓慢，中国的机床产业度过了启蒙的时代，迎来了一段充满艰难与陷阱的探索之路。
中国机床产业发展沿革
1949年新中国成立时，国内基本上没有机床工业，只在上海、沈阳、昆明等地的一些机器修配厂有兼产少量的简易机床，对重工业起到基础作用的金属切削机床在这一年的产量只有1582台。用毛主席的话来评价那时候的中国重工业，就是那句著名的“现在我们连一辆汽车、一架飞机、一辆坦克、一辆拖拉机都不能造”。
而要造这些，就得先造机床。
于是，我国现代机床工业的发展，随着新中国的第一个五年计划(1953—1957)拉开了序幕。1952年9月，重工业部召开了全国工具机会议，对当时的机床产业发展方向和工厂布局做了初步规划，此后按照苏联专家的建议，确定了全国18家机床厂的分工和发展方向，这就是著名的“机床厂十八罗汉”，为首的就是后来名震一方的沈阳机床厂，其前身是“伪满”留下的“三菱株式会社”，新中国成立后政府接手时，厂里几乎已经没有可用的现成设备，厂房也几近废弃，是工人们将散落的零部件捡拾回来，才重新组装好了厂里的皮带车床。即使是这种依靠皮带传动、根本无法满足高强度工业生产的过时设备，在当时也已经是国内的顶尖配置。而当时，西方国家的机床甚至已经逐渐开始“消费化”，一些简单的低端机床甚至成为类似于家庭五金工具一样的存在，中外差距巨大。
“一五”期间，国家从苏联与东欧国家引进了156项重点工矿业基本建设项目，史称“156工程”，这被许多后来的学者认为开启了中国现代工业制造业的进程。而工业母机就是“156工程”的重中之重。沈阳第一机床厂就是1950年至1953年初第一批援建项目之一。1955年8月，沈阳第一机床厂在苏联的技术援助下研制出了中国第一台机床，并实现了量产。“一五”期末，我国机床工业生产的品种已经相对齐全，且从业人员也具备了一定规模，技术人员所占比重超过12%。1956年，机械工业部又开始对昆明机床厂等27家机床厂、工具厂、附件厂分期分批进行技术改造，形成了中国现代机床工具工业的雏形。到1957年底，中国机床产业累计生产通用机床204种，年产量达到2.8万台，先后给全国机械制造企业提供了10.4万台机床，满足了当时工业建设80%以上的需求。
1958年，北京第一机床厂与清华大学合作，试制出了中国的第一台数控机床——X53K1三坐标数控机床。这不仅仅是中国的第一台数控机床，也是亚洲的第一台数控机床。这台机床的诞生，标志着我们成功填补了中国在数控机床领域的空白。相比世界第一台数控机床问世，也不过晚了6年。清华大学之外，哈尔滨工业大学的团队也成功研制了一台数控铣床，其采用电子管计算机编程、磁带记录控制，电磁离合器齿轮变速主轴传动，总体设计构思比起当时的世界先进水平毫不逊色。短短几年里，中国机床产业从无到有，进而掌握了当时较为先进可靠的生产技术，跨越了一个时代。
同时跟进的，还有相应的教育和科研体系建设。1952年，教育部就批准哈尔滨工业大学按照苏联教育体制设立了机床与工具专业，学制5年，毕业后直接授予机械工程师资格。这个专业后来为我国的机床工具工业输送了一大批高级技术人才和管理人才。另一边，机械工业部于1956年到1959年间在全国各地推动建设了一系列设计处和研究所，包括大连组合机床研究所、北京机床研究所、济南锻压机械设计研究处、苏州电加工研究所、成都工具研究所、郑州磨料磨具和磨削研究所、广州热带机床研究所等等。这批研究所成立之后引领了我国机床工具的试验研究和产品创新近40年。
可以说我国数控机床的研究有一个很好的开局，可惜的是，随着外部环境的变化，本应进入全面发展期的机床产业一度出现了对产值规模的非理性追求，机床产量虽然不断提升，但企业管理混乱，产品质量急剧下降。一个突出的案例是1970年沈阳第一机床厂的CW6140A车床改型，不计算、不试验，42天就完成了从设计到样机的所有过程，直到投产后才发现切槽时振动、床头箱发热等严重缺陷，不到一年就被迫停产。1977年，我国金属切削机床的产量达到19.87万台，是1957年的7倍，1979年机床拥有量达到278.4万台，居世界前列。但有学者预估，从1958年到1978年的20年间，全部保有量中质量较好的可能只占总数的三分之一左右。这种忽视产业发展规律、盲目追求速度和规模的做法给我们留下了极其深刻的教训。
与此同时，全球的工业发展并没有为了我们而停下脚步——二战带来的技术进步引发了工业大发展。为了最大限度地提高生产效率，人力并不富裕的欧、美、日等发达国家在对数控机床自动化的研究上几乎不遗余力。20世纪60年代，全球的机床都还在追求传统机床的“高转速、高精度”，最先进的不过只是电驱动、靠打孔纸带来控制的早期数控机床。但到了80年代，转速和精度已经成了基本配置，自动化生产大行其道，新式电子计算机和信息技术开始普及，之前的数字控制(numerically controlled)已经进化到了和今天非常接近的计算机数控机床(computer numerically controlled, CNC)。在这种信息技术的支持下，外国机床点亮了“多轴联动”的技能。
20世纪80年代，为追赶世界先进水平，全国各大机床厂顺应改革开放号召，开启了一场轰轰烈烈的转型运动。为了发展，中国机床产业做了两件事：第一是进行重组，第二是引进技术。各大国有企业合并，沈阳第一、二、三机床厂合并为沈阳机床集团。多家企业的合并让曾经的“十八罗汉”一片天，逐渐变为沈阳机床厂、大连机床厂、秦川机床厂、昆明机床厂四大天王称霸的格局。时间来到21世纪的第一个10年，中国成功加入世贸组织，制造业开始了一段强势崛起的上升期。而中国机床工业则在改革开放之后，借助国外技术力量，迅速提高了产品水平、工艺制造水平和管理水平。
2000年以后，国家实施振兴装备制造业的战略，将发展大型、精密、高速数控装备和数控系统及功能部件列为加快振兴装备制造业16项重点任务之一。在国家政策支持和市场需求的爆发推动下，我国机床工业迅速走出低谷，迎来了一段相对高速的发展期。特别是我国汽车工业的快速发展，使得机床产品需求旺盛，给产业带来了巨大机遇。
近20年，一方面，相比我们自己，中国在数控机床的设计和制造技术方面已经有了长足的进步，培养出了一批配套人才，通过利用国外的功能部件、数控系统配套，开始逐渐摸索出了自行设计和制造高速、高性能、5面或5轴联动加工数控机床的技术。但另一方面，在关键零部件和高端关键技术领域，中国厂商还有大量空白没能填补。在摸索的过程中，中国厂商遇到了无数困难，有短暂的高光，也踩过许多陷阱。许多重要功能部件，诸如主轴部件、滚动导轨和滚珠丝杠、数控系统等大量依赖进口支撑，与德国、日本、意大利等机床工业强国的差距仍然巨大。
黄金机遇期背后的数据陷阱
机械科学研究总院原副院长屈贤明曾说过：“中国发展形成了制造业的巨大需求，没有哪个国家能满足如此大的需求，除了我们自己。”
自2004年开始，我国连续9年位居世界第一机床消费和进口大国，且同一时期国产机床的占比还在逐年提高。图4-21-1展示了2002、2004、2006、2009这4年中国机床市场进口/国产机床份额对比情况，可见国产机床比重快速提高。这是一段很多人都会怀念的日子，庞大的单一市场和廉价的劳动力，共同支撑起了中国机床产业的一段黄金发展期。
图4-21-1 2002、2004、2006、2009年中国机床市场进口/国产机床份额对比
2009年，国外机床产业受经济危机影响较大，我国跃居机床第一生产大国。据统计，这一年我国规模以上机床工具企业5382家，全行业完成工业总产值4014亿元，并生产金属切削机床580273台，其中数控机床143904台。一批高速、精密、复合、多轴联动的数控机床，以及大型数控机床新产品进入了国内市场。到2010年，我国金属切削机床产量为755779台，其中数控机床产量达到223897台，是2005年的3.6倍，这标志我国机床产业进入了成熟发展期。2009年到2012年，按机床产值计，我国已经超越德国和日本，成为世界三大机床生产国之一。这一轮机遇期很大程度得益于国家在1999年开始实施并持续了10年之久的《财务部、国家税务总局关于数控机床产品增值税先征后返问题通知》，这是中国数控机床产业能够在这一阶段实现规模赶超的重要原因之一。
但“规模”本身是制造业中一个很容易埋藏陷阱的数据指标，如果仔细分析中国机床庞大生产消费规模背后的细分数据就会发现，其实我国机床产业始终没能跻身世界强国的行列。根据Gardner从2008年到2013年公布的28个国家和地区的机床贸易平衡统计数据来看，中国多年居于末位，是全球机床产业贸易逆差最大的国家。2012年的贸易逆差高达109.7亿美元，而出口率仅占产值的10%。海关统计数据表明，我国数控机床出口的平均单价为3.3万美元，而平均进口单价则为21.9万美元，出口单价约为进口单价的15%，按照比率计算，差不多相当于6.7台国产机床，才能换1台进口机床。到了2018年，这个状况也没有得到根本性的改善。这一年，中国实现机床进口额605亿元，出口额为225亿元，贸易逆差高达380亿元。其中进口的品类集中在数控锻造或冲压机床，以及立式加工中心，仅这两项就占到了总数的84%。而出口产品中占比最高的两项则是数控卧式机床和矫平机等。从价格角度来看，进口机床产品均价依然远远高于出口均价。2019年，我国金属加工机床的进口均价为12.39万美元，但金属加工机床的出口均价则只有326.45美元。
2008年以后，西方国家受金融危机影响，许多企业陷入经营困难，这给来自中国的企业提供了并购扩张的机会。2008年底，天水星火并购法国索玛，只用了200万欧元就拿下了公司81%的股份，这在平时甚至连一台高档数控加工中心都买不到。背靠全球最大的单一机床消费市场，国内很多手握大量现金的机床企业开启了对海外企业的大举并购，根据2006年中国机床工具工业协会统计资料，此前9家被并购的海外机床企业中，有6家实现赢利，2家基本盈亏平衡，只有1家亏损。到了2012年，沈阳机床厂宣布以9.4万台机床产量超过了德国博世、美国GE、德国舍费勒、日本山崎马扎克等老牌机床厂，成为全球产量第一的机床生产企业。大连机床厂也凭借自身的规模位居前十榜单之四。
然而，正在为了规模突破而陷入狂欢氛围的中国机床产业，事实上正在经历的，却是一场先发工业国对后发工业国基础核心产业的典型围剿。此时距离大连机床厂被爆出大量债务逾期，距离昆明机床厂被爆出连续4年财务造假，还有不到5年；距离沈阳机床厂宣布资金链断裂正式申请破产重组，还有7年时间。
此时还在被各大媒体报道为“中国机床双雄”的沈阳机床厂与大连机床厂，到底为什么会落到后来的境地呢？
一场驾轻就熟的系统性围剿
已经历经了两次工业革命的发达国家，对于自身的先进工业一直都有着体系严密的保护措施，出于维护优势地位的本能，总会在后进国家崛起的时候给其设置种种关卡。中国机床产业所遇到的，就是所有后发工业国都一定会遇到的一个典型困境：由于设备、技术和领先者存在代差，很难突破壁垒进入产业中能够获取巨额利润的环节。综观中国目前相对落后的工业制造业领域，包括飞机、汽车、高端机械设备、化工制品、医药产业等，都适用于这个模型。
这些产业的共同特点是核心技术早已进入成熟期，需要长期的工艺、经验、数据积累；同时依赖物理学、化学、材料学等基础学科作为底层支撑，其基础科研技术的应用成长曲线已经十分平缓，很难在短时间内取得突破；而且这些产业通常有着细分程度极高的专业供应链，固化现象明显，零部件与其上下游原材料供应商之间的关系紧密，专业性强，后进者很难从外部打入。
核心技术+基础科研+供应链的三重加持，会为一个行业的先发者带来极高的市场竞争壁垒。如果后进者在试图突破的过程中，不具备一些特殊条件，比如政府给本国工业提供特定的优待条件或者保护措施，那么其制成的工业产品由于缺乏竞争力，对内对外都很难获得销路。
这种情况下，摆在企业面前的其实只有两条路：一是靠并购等特殊手段，用钱或者市场交换技术并快速吸收，从而实现跨越式的发展。二是投入大量资金、人员、精力，同时还要保有极高水平的耐心和定力，从头开始自主研发。
表面上看，前者似乎更加容易，但捷径往往才是远路，这个看上去轻松“买买买”的办法，实际上一步一个套路，遍地都是陷阱，需要企业对外具备超常的博弈能力，对内具备极强的管理能力，才能达成最终的目标。
拿机床产业来说，西方发达国家在20世纪70年代末至80年代初，就已基本完成了普通机床向数控机床的升级，而我国则是在2013年以后才基本完成这一过程的。这种升级并不只是表面上的产业技术变化，还伴随着产业结构形态和企业商业逻辑的根本性变革。数控系统的可编程性，将机床工业带入了高度社会化分工的时代。作为机床核心技术的主要零部件和结构单元，开始逐渐被分到了各级供应商手里，演变为各自独立的专业化研发和制造主体。从“单厂全做”的产业结构，进化成了紧密联系的一整条配套供应链。高度垂直细化的供应链之上，企业对自身的定位和发展规划，都明显相较“一厂通吃”的产业形态出现了变化。同时，细分领域的高度专业化，也进一步加大了后进者追赶过程中技术研发的难度。从20世纪80年代到21世纪10年代，30年时间，海外数控机床已经完成了我们上述提到的核心技术+供应链固化的产业布局。
这就是为什么很多制造业的问题向上追溯，会发现“卡住了我们脖子”的，可能并不是其他横向的竞争对手，而是更上游的配套材料和零部件供应商。光刻机就是我们最熟悉的典型案例。而在机床领域，中国造不出高端机床的核心原因，也是上游配套零部件产业和数控系统无法实现国产化。
1996年，沈机耗资上亿元引进美国桥堡的数控技术，结果换来的是外方甩来的一份孤零零的源代码数据包，没有核心技术原理，甚至连使用的原理都没有解读，以致沈机照此开发出来的机床完全变成了废铁。1999年，大连光洋进口日本机床时，日本强加了一串“霸王条款”，要对装机地点和用途都进行严格限定，擅自挪动机床设备就会被自动锁死，给本土企业的使用提出了超高的门槛。2005年沈机买下德国希斯，结果德国政府以“本土重要知识产权不得外迁”的理由，断了沈机试图“偷师”的路。结果就是中国企业为了要技术出海并购，海外企业驾轻就熟地利用规则和本土法律，让你花了钱带走不良资产，技术却一根毛都不让你碰。2007年沈机还一度看上了一套数控技术的源代码，但专家一论证，发现这套东西光独立解读下来就要5年，等投入产业化又要5年，到时候技术早就换了不知道多少代，完全没有任何性价比和可行性。除此之外，海外5轴以上的机床技术更是长期对中国实行禁运，而一旦中国出现技术突破，外国厂商又会马上将技术下放，用成熟产品和你打价格战。一套系统性的围剿战术堪称驾轻就熟，最终将中国机床产业牢牢地排除在了能够获取巨额利润的高端市场之外。
2008年，世界机床企业前10强中，日本有5家，德国有2家，中国有2家，美国有1家。但到了2018年，全球前10强中，日本有6.5家，德国有1.5家，韩国有2家。沈阳机床和大连机床均已跌出排名，陷入了破产重组的境地。我国机床上市企业近半数处于亏损之中，2012年沈阳机床厂以规模登顶世界第一的时候，其利润空间也只有1.5%～1%。到了2019年，公司的亏损已经高达25.8亿元，另外两大知名企业秦川机床和日发精机都是在2019年才刚刚扭亏为盈的。
但即便在如此复杂的外部环境之下，平心而论，相比20年前，中国机床产业其实依然取得了相当长足的进步，并没有像很多其他国家的机床产业一样彻底被压垮，而是扛住重压，艰难地探索着属于自己的产业升级之路。这个过程主要得益于3点：一是政策始终对机床产业提供了很强的支持作用；二是庞大且还在高速增长的单一市场，在相当一段时间里提供了一个几乎可以容纳所有企业生存的巨大空间；三是机床工业也像中国所有制造业一样，享受到了庞大人口带来的红利。
20世纪90年代，中国机床工业国有企业的人均劳动生产率大致只有同期日本企业的1/35至1/30。相应地，中国企业的人均劳动力成本，则大致相当于日本企业的1/30至1/25。换句话说，按照中国机床企业效率，日本企业1个员工干的活需要30～35个人中国企业才能干完；而日本企业1名员工的工资，就相当于中国企业25～30个员工的工资总和。所以，中国突出的劳动力成本优势，使得本土企业在平均劳动生产率水平远远无法达到先进水平的情况下，依然得到了和海外巨头们竞争的一战之力。直到今天，中国机床产业的劳动生产率水平依然和海外存在数倍的差距。
今天的机床已经逐渐演化成了主机本体、数控系统、核心功能部件3个关键体系，在经历2018年到2019年的破产重整潮之后，中国机床产业正在走向新的时代。
机床技术的终极，是软件
笔者在拆析一台机床的成本结构之后发现，一台中高端数控机床中数控系统的成本占比在55%～70%。而很多国产机床厂不愿意去发展高端机床的一个很重要原因就在于造不出高端数控系统，即便能造出来高端数控机床也是去造一个壳子，需要用国外的数控系统。机床厂几乎就是给配套产业打工，自己根本赚不到钱。
而数控系统的研发，则要涉及我们即将聊到的工业软件问题。一套机床的数控系统研发周期在10～20年，而这仅仅是从无到可用的一个过程，稳定性仍不能保证。笔者遇到的所有中国机床产业内部人士，都有一个共识，就是“给钱不如给市场”。从这个角度来讲，当今国际环境的剧烈变动，对于中国机床企业的发展来说未必是一件坏事。出于风险控制的需求，国内市场在产业升级的过程中，会越来越倾向于给本土厂商提供不断调试、共同成长的机会。国内也涌现出了诸如华中数控、广东数控等为代表的国产数控系统研发企业。根据《中国制造2025》提出的内容：“预计到2025年，中国高档数控机床与基础制造装备国内市场占有率超过80%。高档数控机床与基础制造装备总体进入世界强国行列。”受政策影响，华中数控2020年归属于上市公司股东的净利润增长81.19%，企业营业收入增长45.95%。我们可以看到，政策在积极推动包括数控系统在内的一系列高端机床上游基础工业的国产化替代，相信在不久的未来，中国的高端机床产业能再次重返世界舞台。
今天中国的机床产业状况可以概括为“低端内战，中端争夺，高端失守”，高端领域差距过于悬殊，国内机床基本不具备竞争力。如果海外机床完全对中国断供，虽然在军用领域不会受到太大影响，但在民用领域，却会直接导致汽车、手机、航空航天等领域产能严重受损甚至是停摆。即便可以有国产产品实现功能替代，也会因为可靠性、稳定性、耐用性比不上进口机床，各个产业的成本暴增，产品质量严重下跌，企业不得不走向资金链断裂。
可以说，要实现中国机床产业的崛起，还有很长的路要走。而这个机遇期，就是近在咫尺的中国制造业升级。中国机床上一轮的爆发式增长，就来自中国制造业的蓬勃发展，而在中国制造业升级的过程中，则会出现一片以前从未有过的、巨大的市场空间。
回顾中国机床产业的发展过程，最重要的教训有两个。一是整个社会和产业环境对规模和产能数字的盲目追求，导致厂商放松，甚至是放弃了对基础理论和基础技术的研究积累。
厂商沉浸于扩充产能，做大规模，自然也就缺乏精力进行技术攻关和产品研发。这直接导致了在全球机床产业已经完成数控化升级，进入“做精”阶段的时候，中国机床产业却还停留在追求不断“做多”的阶段。看上去是跑在前面，其实已经被套了圈；表面上拥有全球产量最高的机床厂，背后却是平均6.7台国产机床才能换1台进口机床的单价比，和最高都没到1.5%的利润率。
二是发展一度存在计划经济时期的路径依赖，在竞争的过程中缺乏产业链思维和市场化研究。
机床和绝大多数大型高端制造装备一样，极为依赖长期的工艺、经验、数据积累。这类设备研发的过程，也可以说是对整个产业链上下游过往实操经验和数据的总结、调试、磨合的过程。中国厂商对产业链上下游相关配套产业，比如数控系统的研发、零部件供应商的培养，都缺乏主动布局的意识。最终一个环节出让主动权，便处处受制于人。今天所有机床产业的从业人员都会告诉你一句话，叫作“给钱不如给市场”，因为只要有市场，就能有自研产品积累经验的机会。
扩展阅读
在撰写本篇过程中，笔者参考了许多具有价值的文献资料。这些资料或数据翔实、细节充足，或思维开阔、天马行空。对于有志深度了解中国先进装备产业发展进程的朋友来说，大有裨益。
由中国工程机械工业协会编写的《中国工程机械工业年鉴》是笔者个人认为了解中国工程机械发展情况的最优秀资料。该年鉴每年更新一本，其中详细披露了中国工程机械产业方方面面的数据，包括但不限于进出口数据、生产数据、产品性能数据等。分析中国工程机械行业每年的数据变化，可以非常清晰地感知中国工程机械行业的发展脉络。
宁南山的《未来站在中国这一边》和本书在视角上颇为类似，都是聚焦于中国制造业的总体发展情况并以行业作为案例进行分析。宁南山在数据分析上下了很深的功夫，书中论述多有扎实、权威的数据作为支撑。不仅有对于宏观经济、政治经济大势的讨论，也有微观的、聚焦于个别产业和企业的研究。对于想了解中国制造业产业升级的朋友来说，这本书是一本优秀的“时事教科书”。
九边的《复杂世界的明白人》则秉承了九边一贯幽默可亲的口吻。和其他资料的严谨论述不同的是，《复杂世界的明白人》这本书更像是一个杂文集——它不仅包含了作者九边对于产业发展、地缘格局、中美竞争等宏大话题的看法，也谈及了对社会时事、当代职场等现代生活元素的感悟。
高铁见闻所著的《大国速度：中国高铁崛起之路》则是笔者个人认为最好的一本关于中国高铁发展史的书。这本书从性质上来说虽然属于“发展史”，但读起来却丝毫不觉得枯燥，反而有些“爽文感”。作者的文笔轻松诙谐。该全面细致地记录了围绕高铁发展的种种事件，其还介绍了大量相关人物、机构的故事。对于想了解中国高铁发展的朋友来说，这本书绝对不可错过。
在很多年前，笔者出版过一本讲日本移动互联网的书《移动的帝国》。当时笔者花了一年半的时间，多次前往日本，拜访各种日本移动互联网行业的大佬和专家。因为日本被认为是全球移动互联网产业的鼻祖，2001年前后，美国人还在用老土的功能手机，日本就已经率先进入了3G时代，各种移动互联网应用领先全球，涌现了一大批叱咤风云的移动互联网企业。
然而在我们造访日本的2012、2013年前后，日本的同行们却这样评价自己，他们认为日本的移动互联网已经开始落后于时代，日本已经开始大量学习研究中国的移动互联网先进案例了。
当时笔者将信将疑；但到了此书出版的2022年，笔者对此不再有任何怀疑。现在中国人打开手机，有全球领先的即时通信工具——微信，有火爆全球的短视频社区——抖音（海外叫TikTok），打开美团或者饿了么可以很方便地叫到品种极其丰富的外卖，在盒马上可以迅速买到各种生鲜类产品，约半个小时就会有人送货上门，出门的话有打车软件和共享单车可以方便选择，坐地铁直接用二维码就可以进站坐车，没有多少中国人出门还带现金，因为手机上的微信支付和支付宝已经普及中国最边远的乡村……
2014年前后，笔者和家人去德国旅行，当时有个在德国生活过很多年的朋友向我推荐，说可以研究下当时欧洲最大的互联网企业“Rocket Internet”，我满怀好奇地打开了这家公司的官网，结果赫然看到这样一行大字——致力于做中国和美国以外的最大互联网企业。当时我深刻认识到，在世界大部分国家的眼中，中国的互联网产业真的已经是全球领先了。
这种领先主要表现在：中国的腾讯、阿里巴巴、美团、拼多多、百度等互联网企业的市值，已经全球领先，多家中国互联网公司的市值跻身世界前10。从网民数量和互联网的渗透率来说，中国在世界上也是遥遥领先：光微信的活跃用户数就超过10亿人，这说明中国的互联网已经渗透到中国最普通的人群当中。同时，从商业模式创新上，抖音短视频、微信支付、共享单车、盒马生鲜、拼多多拼团购物等一大批互联网新型行业模式由中国公司首创或者做出重大创新。
我们没有任何理由怀疑，中国的互联网产业已经是全球领先的。
与此同时，中国的软件与软件服务产业，经历了多年的发展，也有长足的进步，中国的阿里云、腾讯云、华为云等云计算企业，都是相当有竞争力的企业，它们在与外资竞争对手的竞争当中展现出了十足的活力和后劲。
中国的游戏产业，也被认为具备了世界竞争力。腾讯是全球收入排名第一的游戏公司，中国产的游戏长期在苹果App Store和谷歌Android Market市场榜单中排名前列，同时有大量不知名但是很有活力的中国中小游戏开发者团队在全球应用市场中上传游戏并赚取美元。
这些成就绝非偶然，与中国独特的资源禀赋，包括许多偶然的时代因素息息相关。在这一篇当中，我们将通过中国在互联网与软件产业上的案例展开分析，包括互联网、云服务、数字货币、游戏、工业软件等产业，试图寻找其中的一些共性规律。
